Con el desarrollo de su nueva matriz de resina de poliuretano “Loctite MAX 3”, Henkel dio un paso importante hacia la producción completamente automatizada de los componentes basados ??en tecnología de vidrio y fibra de carbono. La reducción de peso en los vehículos modernos llegó a ser un aspecto esencial para reducir las emisiones. Es por ello que las tecnologías de construcción liviana están ganando terreno constantemente en la industria automotriz como una vía para disminuir el consumo de combustible y las emisiones de CO2.

Los materiales compuestos a base de fibras de carbono combinan ligereza en el peso con una fuerza enorme, por lo que también ofrecen características excepcionales en términos de seguridad y comportamiento en casos de choque.

En colaboración con KraussMaffei, Henkel desarrolló un proceso para la fabricación de autopartes de materiales compuestos que utilizan la tecnología de alta presión RTM (HP - RTM) que logra una calidad superficial apta para los exteriores de automóviles. El desarrollo de este proceso fue elaborado durante la construcción de un segmento del techo del superligero Roding Roadster R1, un auto deportivo liviano (950kg) y de alta resistencia, considerado una obra maestra tecnológica.

KraussMaffei -líder en la fabricación de máquinas para la producción y transformación de materias plásticas- junto con una red de partners a la que también pertenece Henkel como especialista en matrices de resinas-, lograron producir autopartes compuestas que exhiben una calidad superficial adecuada para la pintura inmediata, en un proceso totalmente automatizado.

También mejoró la resistencia a la temperatura de la resina de poliuretano, llevando a Loctite MAX 3 hasta un nivel comparable con el de las resinas epoxi, en relación a esta propiedad particular. La resistencia a alta temperatura significa que los materiales compuestos reforzados con fibra se pueden desmoldar más rápido.